2020年度电工高级技师专业技术工作总结报告

2020年度电工高级技师专业技术工作总结报告

2020年度电工高级技师专业技术工作总结（一）

2020年，本人在项目部承担电工施工现场管理与技术指导工作，期间因工作表现突出，从普通电工监理晋升为电仪车间技术员，同步负责x厂区车间电气施工监理与电仪车间技术管理职责。该岗位调整虽使工作量较此前增加40%，但为系统掌握公司电气系统架构提供了契机，显著提升了独立分析、处置设备故障的能力，为后续技术工作开展奠定坚实基础。

一、电仪技术员岗位认知与核心职责定位

电仪技术员的核心职责是为电气设备稳定运行提供技术支持、高效处置突发故障，这一定位在2020年的工作实践中得到充分验证。相较于此前在xx制药有限公司担任电气设备员的工作经历，本岗位面临更高挑战，主要体现在四方面：

1. 设备规模庞大：公司电气设备总量超500台套，涵盖高低压输电、配电、送电及维修全链条，管理覆盖范围较过往扩大3倍；

2. 设备类型复杂：新旧设备混用比例达1:1.2，旧设备老化问题与新设备适配需求叠加，使故障发生率较单一设备体系提升25%；

3. 新增关键设备：110kVA变电站为首次接触的设备类型，其运维标准与技术参数需从零学习；

4. 仪表技能断层：因3-4年未从事仪表工作，需系统性补全仪表设备原理、校准及故障排除知识。

为应对上述挑战，本人采取三项行动：一是收集所有不熟悉设备（含7-aca发酵车间、提炼车间、动力车间、制水站及110kv变电站）的使用说明书，梳理设备工作原理、参数设定及维护流程，对存疑问题与厂家技术人员开展3次专项研讨，确保设备认知无盲区；二是与车间维修组、运行组、仪表组开展4次技术沟通会，明确现有人员知识短板与现场技术痛点，形成《2020年电仪车间技术需求清单》；三是制定《仪表技能提升计划》，通过为期1个月的专项学习，恢复并强化仪表设备运维能力。

二、2020年度核心工作内容与量化成果

（一）日常故障处置与设备优化

1. 克拉维酸口服无菌车间离心机启动故障

该设备在满载工况下启动失败，经检测确认核心原因是变频器输出功率无法克服启动扭矩。通过重新设定变频器启动扭矩参数（从初始值150%调整为180%），并加装直流制动电阻延长启动时间（从5秒增至10秒），设备启动成功率从82%提升至100%，单次故障处理时长控制在40分钟内，保障车间日均2批次生产任务无延误。

2. 锅炉车间1引风机变频器停车故障

设备正常停车时频繁报“停车时过电流”，数据显示故障发生与操作人员急停操作的关联度达90%。为彻底解决该问题，除加装直流电抗器（型号：DK-500A）并设定适配参数外，还组织锅炉车间12名操作工开展2次操作培训，规范“逐步降频-稳定运行-缓慢停车”的标准化流程，改造后故障发生率从每周3次降至0次，设备运行稳定性显著提升。

3. 克拉维酸提炼一车间薄膜蒸发器压力控制优化

该设备运行中压力持续处于高位（超额定值12%），导致生产连续性受影响。结合TPM（全员生产维护）理论[1]，提出变频控制改造方案，通过人为调节频率实现压力动态管控。累计为8台薄膜蒸发器安装变频器（品牌：西门子MM440），改造后设备压力控制精度维持在±5%范围内，生产合格率从91%提升至98.5%。

4. 其他关键设备故障处置

全年累计处理设备故障32起，平均故障处理时长1.1小时，较公司平均水平缩短0.4小时。其中，解决克拉维酸发酵一车间3反渗透高压泵变频器参数冲突问题（重新设定P1000、P1300等核心参数），使设备投用率达100%；排查污水站脱水机房离心机电机匝间短路故障，维修后设备运行电流稳定在额定值的95%-105%区间，无二次故障发生；针对锅炉车间主热水电磁阀电路板击穿问题，建议安装独立稳压器（输出电压220V±2%），使仪表设备供电污染率降低至0，电路板更换频率从每月2块降至每季度1块。

[1]TPM（全员生产维护）：通过建立全系统员工参与的维护模式，实现设备效率最大化的管理方法，核心在于“预防维护”而非“事后维修”，广泛应用于工业设备管理领域。

2020年度电工高级技师专业技术工作总结（二）

2020年，在公司各级领导指导与工友配合下，本人围绕带钢公司电站设备维修、点检、巡检核心任务，聚焦设备稳定运行与技改升级，圆满完成各项工作指标。公司电站服务范围涵盖：电动葫芦11部（额定起重量5-10t）、桥式起重机2部（跨度22m，额定起重量30t）、冷轧带钢轧机生产线3条（150型、120型、175型各1条）、酸洗生产线1条，设备总量较2019年增加15%，运维任务同比加重20%。

一、理论与技能强化：筑牢技术基础

遵循“理论指导实践”原则，全年参与公司组织的专业培训6次（含高低压设备运维、变频器应用等主题），完成《工业电气设备故障诊断与排除》《带钢生产线电气控制技术》等书籍的系统学习。结合RCM（以可靠性为中心的维护）理论[2]，复盘2019年12起典型故障案例，提炼“故障现象-原因分析-处置方案-预防措施”的标准化流程，使故障复现率从18%降至5%。同时，通过现场实操练习，强化对轧机生产线传动系统、酸洗线电气控制柜的调试能力，技能考核成绩从85分提升至96分，达到公司技师岗位优秀标准。

[2]RCM（以可靠性为中心的维护）：通过分析设备故障模式及影响，确定针对性维护策略，优先保障关键设备与核心功能，是工业领域提升设备可靠性的核心方法论之一。

二、核心工作任务：故障处置与技改落地

（一）设备故障精准处置

聚焦电站关键设备，建立“日点检-周巡检-月排查”机制，全年累计点检设备1200台次，发现并整改隐患45项，隐患整改率100%。其中，解决150型轧机生产线主电机转速不稳定问题（调整编码器参数，更换磨损碳刷），使电机转速波动控制在±2r/min范围内；修复桥式起重机行走机构电气故障（更换接触器，优化控制回路），保障设备起重作业效率达98%；处理酸洗生产线酸洗槽加热管供电故障（排查短路点，重新布线），使加热管工作效率恢复至额定值，确保酸洗温度稳定在50-55℃区间。

（二）技改项目推进与成果

1. 带钢发蓝生产线（高强度打包带）安装调试

1-3月主导该生产线电气设备安装与布线工作，累计完成320个接线点的精准施工（接线误差率0），敷设电缆总长850米。4月开展设备调试，通过优化PLC程序（品牌：三菱FX3U）、校准传感器参数，实现设备一次性调试成功，较计划工期提前5天。投用后，生产线日均产量达12吨，较传统生产线提升15%，单位能耗降低8%。

2. 弹簧钢生产线（超高强度打包带）安装调试

8-12月全程参与该生产线安装与调试，该设备技术含量较高（含伺服控制系统、张力调节系统），为保障调试质量，累计与厂家技术人员开展6次技术研讨，解决伺服电机定位偏差（调整脉冲参数）、张力不稳定（优化PID调节）等关键问题。截至12月底，设备调试进度完成90%，核心参数（如轧制速度、成品精度）已达到设计标准的95%，为2021年正式投用奠定基础。

3. 辅助设备安装调试

10-11月带领团队完成线切割数控机床（型号：DK7740）、抛光机的电气设备安装与布线，累计安装电气元件48个，调试控制回路12条。通过与厂家配合校准设备参数，使线切割数控机床加工精度达±0.01mm，抛光机转速稳定在1500r/min，满足车间辅助加工需求，设备投用后未发生电气故障。

2020年度电工高级技师专业技术工作总结（三）

自任职电工高级技师以来，本人始终以“提升技术能力、保障设备运行、传承专业技能”为核心目标，通过理论学习强化专业素养，通过实践操作积累经验，2020年圆满完成上级下达的各项任务，在公司生产发展中发挥技术支撑作用。

一、思想与职业素养建设：夯实工作根基

坚持以公司利益为核心，树立“严谨、负责、高效”的职业态度。在政治思想层面，关注行业政策与技术发展动态，结合公司生产实际分析政策影响，将“安全生产”“节能降耗”理念融入日常工作；在职业行为层面，严格遵守公司《电气设备运维管理制度》，做到“三不原则”：不忽视细节、不规避困难、不推卸责任。全年累计参与安全生产检查12次，提出整改建议18条，整改落实率100%，所在班组未发生电气安全事故。

二、岗位履职：发挥技师带头作用

作为技师与机电班班长，本人始终坚持“冲锋在前、示范引领”，具体表现为：

1. 重难点工作主动承担：在脏累苦险任务中，累计带头作业35次（如高空电缆敷设、高压设备检修），作业时长超280小时；在技术性难题攻关中，主导解决35KV变电站二次回路故障、轧机生产线PLC通讯中断等8项关键问题，平均攻关时长3天，较预期缩短1.5天。

2. 设备运维成效显著：全年参与设备维修68起，故障处理及时率98%，为公司减少生产延误损失约25万元。其中，基建期间监督巡查电气基础设施（含隐蔽工程）40处，发现并整改隐患12项，避免投用后返工成本超10万元；生产期间处理大小电气设备故障56起，保障关键设备（如110KV变压器、主传动电机）运行率达99.2%。

3. 团队技能传承：通过“师带徒”模式培养3名电工，制定《技能培训计划》，涵盖理论授课（20课时）与实操指导（40课时），培训后学员技能考核通过率100%，均能独立完成中低压设备故障处置；组织班组技术交流4次，分享故障处置经验20条，推动班组整体技术水平提升30%。

三、技术提升：持续学习与实践创新

（一）系统学习强化能力

遵循“科学技术不断发展，学习永无止境”的原则，2020年搜集专业书籍资料15份（含《电气设计制图》《现代变频技术》《直流在工业中的应用》），系统学习PLC编程控制原理、ABB变频器参数设置、SIPMOS大功率双向可控硅控制原理等核心技术。通过理论学习，使复杂设备故障分析能力提升40%，对新型电气设备的认知周期缩短50%。

（二）技术实践与外部服务

1. 内部技术实践：结合公司设备实际，应用所学技术优化设备参数12项，如调整110KV变电站保护装置定值（电流速断保护、过流保护），使保护动作正确率达100%；优化主电机变频器参数（提升转矩补偿值），使电机启动电流降低15%，减少对电网冲击。

2. 外部技术服务：凭借高压变电技术与二次控制技术积累，2020年受邀为外部单位解决技术难题8次（覆盖周边五县三市），涉及35KV及以下变配电工程设计与安装。其中，为xx集团子公司完成50KVA-1500KVA高低压变配电工程6项，一次性验收通过率100%；为xx电力设备配套厂及变压器厂提供技术支持，参与安装箱式变电站12台、高低压开关柜35台、工矿机电控制柜28台，设备投用后运行稳定率达99%。

2020年的工作实践，验证了本人作为电工高级技师的履职能力，但也明确了技术提升方向。未来将继续聚焦电气自动化技术发展，强化新型设备运维能力，为公司设备稳定运行与技术升级提供更有力的支撑。

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